Fluxo contínuo e Layout Lean

A eficiência operacional e gerencial de um sistema produtivo depende diretamente da forma como os recursos estão alocados no espaço disponível. É relativamente comum nos depararmos com espaços produtivos utilizados de forma ineficiente, aumentando custos operacionais e de transporte e movimentação (com o uso excessivo de empilhadeiras, por exemplo).

Neste cenário, a gestão fica muito trabalhosa e prejudicada, estoques em processo apresentam níveis excessivos e há frustração com os resultados alcançados.

Podemos, sim, repensar o arranjo físico (layout) para que torne a excelência operacional parte do dia-a-dia e, também, do projeto do sistema produtivo.

 

Lean Plant Design & Formação de Células

Empresas, sejam elas industriais ou de serviços, podem ser concebidas de forma que já nasçam com um layout enxuto (lean). A metodologia HOMINISS de Lean Plant Design proporciona boas alternativas de layout e a análise por meio de parâmetros e requisitos claros para a seleção do melhor arranjo físico. Tenha certeza de que é mais rápido e menos custoso pensar em um layout enxuto quando se está na fase de projeto do que, posteriormente, ter-se a necessidade de mudanças radicais de layout (que são mais caras). Ainda, a concepção do modelo de negócio visando cenários futuros de operação (em termos de volume e variedade de produtos) evita a necessidade de construção de “puxadinhos” industriais, que atrapalham o fluxo e geram custos adicionais.

O conceito de manufatura celular existe há mais de 50 anos. No entanto, várias indústrias têm caído em “armadilhas” em suas tentativas de replicar esta parte do Sistema Toyota de Produção. A manufatura celular não se refere somente ao posicionamento de máquinas e estação de trabalho, mas principalmente ao fluxo do produto.

É necessária uma abordagem sistêmica de projeto de melhoria para que um processo que opere em um layout tradicional passe a operar em um sistema de manufatura flexível e em fluxo, com menos estoques e maior produtividade.

 

Conheça a metodologia consagrada e já aplicada em dezenas de empresas para escolha e projeto de um arranjo físico (layout) com maior excelência operacional!

 

 

Conteúdo do curso 

Aula 1: Lean Plant Design: projetando uma unidade produtiva enxuta (35min)

  • Definir o escopo: qual o escopo do processo de transformação
  • Medir e identificar: mapear e levantar a situação atual, restrições e requisitos
  • Analisar e desenvolver: alternativas conceituais, detalhamento, avaliação e seleção
  • Implantar: gerenciar a priorizar a implantação
  • Controlar: parâmetros de desempenho e rotinas de auditoria

Aula 2: Tipos de layout  (22min)

  • Tipos de layout
  • Requisitos Lean X Tipos de Layout

Aula 3.1: Formação de células para fluxo contínuo (19min)

  • DMAIC para projeto de células
  • Definir escopo: escolher a família

Aula 3.2: Medir e mapear o processo atual (20min)

  • Estimativas de tempo
  • Tabela de processo
  • Diagrama de fluxo
  • Elementos de trabalho
  • Layout e fluxo atual

Aula 3.3: Analisar fluxo e projetar célula: Equipamentos (26min)

  • Máquinas pequenas e flexíveis
  • Análise de capacidade
  • Autonomação (jidoka)
  • Sistemas a prova de Erros (Poka-yoke)
  • Noções de SMED
  • Noções de TPM

Aula 3.4: Analisar fluxo e projetar célula: Operadores, layout e logística interna (44min)

  • Operadores: multifuncionalidade, balanceamento e padrões de trabalho
  • Layout: tipos de fluxo, a célula em forma de “U” e erros comuns
  • Logística interna: rotas de abastecimento e tipos de veículos

Aula 3.5: Implantar e Controlar: (27min)

  • Implantar a célula: Evento Kaizen de Layout
  • Controlar a célula: gestão e ferramentas de controle
  • Recomendações e tendências